Optimización logistica mediante implementación ERP

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Uno de los proyectos implantados con Logic Class en avanza ha sido la optimización de una superficie de logística y almacenaje de fabrica de mecanizados de unirain, la cual nos planteaba la siguiente problemática:

  • Mal servicio a los clientes.
  • Horas de mano de obra para hacer inventarios.
  • Compras sobredimensionadas por la necesidad de un stock de seguridad alto.
  • Mayor stock de seguridad para el caso de que se falle.
  • Mayor plazo de aprovisionamiento por la necesidad de hacer inventario para evitar errores.
  • Perdidas de las mermas.
  • Falta de control de productividades de operarios.
  • Innovación a la baja por falta de análisis.
  • Costes de producción altos por tener una fabricación rabiosa para tapar errores.
  • Reducción de calidad por obsolescencia de componentes.

Con todo ello se definieron los siguientes procesos para dar solución a la problemática planteada:

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Definición de proceso logistico

Cada apartado realiza su tratamiento de stock a sus almacenes respectivos que se detallan a continuación:

  • Almacén 2 = Nave principal.
  • Almacén 3 = Centro de trabajo (Montador)
  • Almacén 4 = Mercancía defectuosa.
  • Almacén 5 = Material defectuoso de fabricación.

Entre las adaptaciones realizadas podemos destacar, desde la pantalla de Hoja de Entrada:

  • Se dan entrada a dicha mercancía, generando un albarán de compra y los movimientos al almacén. (almacén principal). Ello crea, sobre los pesos de cada mercancía, las etiquetas de referencia de cada caja con su código de ubicación en el almacén.
  • Desde esta pantalla se genera una tarea pendiente. Pantalla “Tareas Pendientes” que tienen los operarios de almacén para conocer sus trabajos.
  • Desde Tareas Pendientes, el operario se asigna la tarea y la valida para ejecutarla. En ese punto la mercancía está colocada y lista para poder ser utilizada para su venta directa y/o para las necesidades de fabricación.

A partir de ese momento, los movimientos de almacén se pueden dar de dos formas:

a) A través de un albarán de venta, desde la pantalla de Cabeceras de Albaranes de Ventas se ha introducido una opción que permite “Buscar Cajas” para conocer las ubicaciones y mercancías disponibles. Este proceso genera en la pantalla Tareas Pendientes un registro para que un operario localice la caja, el palet o medio palet que viene indicado en el albarán, se asigna la tarea y al validarla realiza la salida de stock del almacén 2, indica que dicha ubicación queda libre (Status = 99) para poder asignarla a futuras cajas en el proceso de ubicaciones y se factura la venta.

b) Desde una orden de fabricación. Al crear la orden de fabricación, desde la opción “Buscar Cajas”, realiza la misma operativa de creación de Tareas Pendientes para que los operadores conozcan los trabajos a realizar. Al ser asignada la tarea por un operario, lanza un listado de cajas para conocer la mercancía a entregar a fábrica. Al validar la tarea, el proceso genera un traspaso entre almacenes (salida del ALM02 – entrada al ALM03)

El almacén 03 es el montador en su centro de trabajo, el cual tiene creada una pantalla nueva de Mantenimiento de cajas (Master-Detail) donde contempla las unidades de cada material entregados, las que consume, las que devuelve y el número de unidades del producto final que fabrica. La cabecera recoge la información de la orden de fabricación, su estado y el montador que está fabricando. Y en las líneas donde están detalladas las cajas y su número de caja, su ubicación, las unidades consumidas, las unidades entregadas, las cajas realizadas, las unidades devueltas por defectuosas y las devueltas por defectuosas de fabricación.

A su vez el Montador o centro de trabajo deberá indicar si realiza devolución y lo producido. Si finaliza la orden de trabajo, genera en la pantalla de Tareas Pendientes una orden para ser colocada y ubicada de nuevo en el almacén 2 de lo producido y envía un aviso al responsable de fabricación para finalizar la orden de trabajo. Al ser validada dicha tarea, la caja queda ubicada y con su etiqueta generada.

Una vez que el responsable de fabricación cierra la OT, se crea una nueva Tarea para la colocación del material devuelto y se realizan los movimientos de stock correspondientes (del alm03 al alm02 sobre lo producido y del alm03 a los alm04 y 05 si son defectuosos).

OTROS PROCESOS

  • Reubicación: Debe haber un proceso que permita poner una caja que está en una ubicación en una nueva ubicación. Al poner la etiqueta el ordenador nos propone una ubicación y si el operario lo considera puede cambiarlo simplemente indicando etiqueta y nueva ubicación es suficiente. La ubicación la indica el operario.
  • Reubicación por defectuoso: Debe haber un proceso que permita poner una caja que está en una ubicación en el almacén de defectuosos. Simplemente indicando etiqueta y el nuevo almacén.
  • Inventario y Muestreo de inventario: Le decimos al ordenador que queremos un número dado de ubicaciones. El muestreo nos prepara un listado con las x ubicaciones y las referencias y etiquetas que nos encontraremos en ellas. Ese listado nos lo imprime. Vamos y pesamos esas etiquetas y le decimos el peso al ordenador. Con eso sabemos cuántos errores de inventario (ubicaciones con error entre el total de ubicaciones) tenemos. En las que haya error podemos configurar que pida una verificación. (Ojo con las cajas que están en palet que solo debe darnos las de arriba).
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10 respuestas a Optimización logistica mediante implementación ERP

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    Un saludo y muchísimas gracias!

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